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| FH primera unidad de la nueva serie F producida en Curitiba |
En el mismo día que Volvo Argentina presentaba en forma oficial a la prensa especializada de este país en Buenos Aires. A miles de kilómetros de ahí, Volvo comenzaba a producir en Sudamérica su nueva línea F. Ayer en una pequeña ceremonia se dio inicio a la producción de los modelos de serie, es decir lo que están destinados a las ventas en los concesionarios y a la exportación. Recordemos que las unidades a las que la prensa y clientes tuvieron acceso y las que se mostraron en Brasil, corresponde a las de pre serie. Unidades que sirven para capacitar al personal en línea de montaje y están preparadas para la presentación, tal vez con colores, tapizados y equipamientos, destinados exclusivamente para la presentación. También se recuerda que el viernes 22 de Octubre se fabricó el último camión de la serie F anterior, en la misma planta.
Este lunes 25 de
octubre comenzó la producción de la nueva línea de camiones pesados Volvo en
la planta de Curitiba (PR). La unidad industrial de la marca mejoró aún más sus
conceptos de Industria 4.0.
Considerada una
referencia mundial en eficiencia y calidad dentro del Grupo, la planta
brasileña de Volvo hizo mayores avances en la digitalización de procesos
productivos, robótica avanzada, uso intenso de tecnologías de datos, además de
simulación y realidad virtual para el desarrollo de procesos y personas.
El complejo de
fabricación de Volvo en Curitiba reúne tres fábricas distintas: la fábrica de
motores y transmisiones, la fábrica de cabinas y la línea de montaje de
vehículos. Todos trabajan en sincronía, de modo que cuando se ingresa una nueva
orden de producción, cada chasis es identificado por sistemas inteligentes que
monitorean el trabajo de los distintos puntos de fabricación en la fábrica.
“En Curitiba,
combinamos la fabricación de vehículos en una sola unidad, lo que trae
ganancias en procesos y calidad. Toda la fábrica se preparó para anticipar una
vez más las tendencias en el segmento de vehículos de transporte de carga.
Estamos muy contentos con el resultado ”, destaca Cyro Martins, vicepresidente
de fabricación de Volvo.
La fábrica brasileña
ha tenido durante mucho tiempo procesos automatizados y una alta calidad de
producción que la distingue incluso dentro del Grupo Volvo. La convivencia con
drones encargados del inventario de piezas en stock, estaciones de producción
digitalizadas, análisis y simulación virtual de productos y procesos, o incluso
el movimiento autónomo de materiales para abastecer la línea mediante AGVs
(vehículos autoguiados) - pequeños vehículos autoguiados que viajan a través de
la fábrica sin interferencia humana; han sido durante mucho tiempo parte de la
rutina de la fábrica.
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| robot producción cabinas en Curitiba |
Alta conectividad
Con la introducción
de los nuevos camiones, la variabilidad de la línea aumentó. Hay más de dos mil
posibilidades de configuración diferentes. La inteligencia aplicada en la
producción permite la sincronización de todos los procesos.
Entre las novedades
está la adaptabilidad de la línea para satisfacer la conectividad aún mayor de
los nuevos camiones. El paquete de software del vehículo ya está cargado en las
operaciones de premontaje a través de un enlace dedicado, lo que reduce lo que
podría llevar horas a minutos.
El nivel de detalle
de producción es tan cuidado que los aprietatuercas electrónicos han sustituido
a los dispositivos neumáticos y dosifican exactamente el par de torsión de los
tornillos, que puede llegar a los cuatro mil, según el modelo de vehículo.
Además de garantizar una mejor calidad, los nuevos aprietatuercas ayudan a
reducir el CO 2 , un objetivo de sostenibilidad para Volvo Group. El proceso
también ofrece más comodidad, agilidad y ergonomía al ensamblador, que no está
expuesto a una rutina agotadora y repetitiva.
Robots colaborativos
Los robots aislados
en la fábrica están en el pasado. “Hoy vemos cada vez más la interacción
hombre-máquina en una colaboración perfecta. Pero esto requiere una formación
específica ”, destaca Ronaldo Cristo, jefe de proyecto, responsable de la
industrialización de los nuevos vehículos. En fábrica, la fijación del
parabrisas y la luneta trasera, el montaje del sistema de climatización y la
colocación de la trampilla en los camiones ya se realizaban con la ayuda de
robots, que ahora también entran en funcionamiento en el montaje del cuadro de
instrumentos. Un robot colaborativo controla el volumen exacto de aplicación de
sellador y las cámaras inspeccionan instantáneamente el resultado. Si se
detecta alguna falla, el robot notifica al operador y la línea se detiene hasta
que se resuelve el problema.
Soldadura ultrasónica
Las cabinas de la
nueva línea de camiones Volvo están llenas de innovaciones tecnológicas y con
aún más conectividad, comodidad y seguridad. La sustitución del acero por el
aluminio, en algunos componentes, los hizo más ligeros e igualmente
resistentes. Para ensamblar el nuevo panel frontal, se introdujo la soldadura
ultrasónica, que suelda plásticos y metales.
Entrenamiento de
realidad virtual
Se desarrolló un
extenso programa de capacitación meses antes de que los primeros vehículos
llegaran a la producción en serie. La tecnología de realidad virtual ahora se
usa para brindar capacitación de alto nivel. Con gafas y equipos especiales,
los operadores entrenan virtualmente la fijación de varios componentes, lo que
ahorra tiempo de adaptación en línea y aumenta la calidad.
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