viernes, 4 de julio de 2025

DAF YA PRUEBA EL NUEVO MODELO NEXT GEN EN BRASIL… TAL SE LO ADELANTAMOS EL AÑO PASADO…. Y LLEGARA A MÉXICO EN 2026… DESDE BRASIL…?

nuevo DAF Next Gen en pruebas por Brasil

El año pasado le anunciamos que una unidad del  nuevo DAF estaba en la planta de Ponta Grossa, nuevamente nonos equivocamos. Sabíamos que DAF iba a producir la nueva generación en Brasil y que también esta marca llegará a Argentina, con este modelo. Lo cierto es que en estos días comenzó a circular unas fotos (En Transporte) del nuevo DAF en versión 6x2 circulando por las rutas de Brasil n fase de prueba de campo. La nueva generación está prevista para ser presentada en 2026 en Brasil, y estamos seguros que este camión no será solo para venderse en Brasil y el Mercosur. La tropicalización que recibirá, lo hace apto para ser vendido en toda Latinoamérica y esa es la idea de DAF de Brasil.  Por ello creemos que este modelo es el que recibirá México en un futuro. Aunque las primeras unidades podrían provenir de Europa, DAF quiera hacer lo mismo que Scania y Volvo, que aprovechan el acuerdo automotriz entre México y el Mercosur.

nuevo DAF Next Gen de Express MG en pruebas de campo en México

Esta noticia, coincide que lo que ocurrió  en esto días, que se conoció que Kenworth de México ha atraído a este país los primeros DAF de nueva generación. Y decimos los primeros, porque han traído más de una unida. El objetivo es someterlos a prueba de campo en empresas clientes, para realizar los últimos ajustes para que en el 2026, se comience la venta de este nuevo producto. 

nuevo DAF de Castores en pruebas por México

Ahora bien de donde vendrán los nuevos DAF, serán de Europa o de Brasil. Porque decimos esto porque la idea de DAF de Brasil es abastecer a toda américa de los productos que se producen en este país. Por esta razón se han incorporado más personal, se ha expandido la planta y desde hace unos meses han incrementado la fuerza de ventas internacionales para el desarrollo de más distribuidores en todo Latinoamérica.

Agrademos las fotografías al medio En Transporte que nos la hizo llegar.-

BRASIL… MEDIOS ANUNCIAN QUE LLEGARÍA UN NUEVO AXOR.. 2026.. ANTES DE FIN DE AÑO…?

fotos divulgadas por Autos Segredos de Brasil realizada por un diseñador

Un medio Brasilero asegura que el Axor, tendrá una segunda vida, es decir Mercedes Benz, lanzaría al mercado una versión mejorada de la cabina del Axor con una imagen actual del Actros. Como las fotos que circularon hace más de un año en las redes. Este modelo seria para competir con las líneas medias como los DAF CF, Constellation de VW, FM de Volvo y la línea P y G de Scania. Con un precio más competitivo. Utilizará muchos de los componentes del actual Actos Brasilero.  Como su motor el OM 460 y transmisión, con la diferencia de que a nivel electrónica embarcada y asistencias ADAS, seria más simple, para tener un premio contenido.


Ahora bien cuando consultamos en su momento con personal de Mercedes Benz de Brasil, es en su momento comentaron que el proyecto del nuevo Axor, no era para este país, sino que estaba destinado a otras regiones del mundo como Asia. Aun así el medio “Autos Segredos” afirma que este nuevo modelo llegar aria antes de finales de 2025.



miércoles, 2 de julio de 2025

KENWORTH K 220.. EL ULTIMO HEREDERO DEL K 100 LLEGÓ A MÉXICO… EL PRIMERO EN AMÉRICA…


El primer K 220 que llega a américa es para Castores de Mexico
                                                        

Esta semana comenzó a circular en las redes que un Kenworth K 220, de origen australiano, llego a México. Lo cierto es que esta noticia era verdad, y el mimo fue importado por la firma de Transporte Castores. Castores es una gran empresa de transporte de México, una de las más importantes, que es también, uno de los principales clientes de Paccar en este país de América del Norte.

un K 220 al lado de un nuevo DAF XG traído a México para pruebas


La unidad no fue traída para pruebas ni nada por el estilo, sino que fue “un gusto” de los dueños que querían tener un K 220 en su empresa, para ser exhibido en su museo y para que participe de eventos corporativos.

el K 220 en test de campo antes de su presentación

Que es el K 220, es el último Paccar en producción en utilizar una cabina derivada del K 100 el mítico COE de Paccar, que se fabricó aproximadamente hasta el año 2005.  EL K 220 es una evolución del K 200, el que tuvo mejoras aerodinámicas y de seguridad, así como actualizaciones mecánicas.

llegada a puerto de México del K 220

Esta unidad se produce en forma exclusiva en Australia para loes mercados de Australia y Nueva Zelanda, ya que el mismo tiene volante a la derecha. Cuenta con cabinas dormitorio de 2,3 m y 2,8 m que ofrecen una variedad de opciones de almacenamiento y literas, así como un inversor de 240 V y otros toques personales que lo convierten en el mejor hogar lejos del hogar y la gama exclusiva de opciones de Kenworth, el K220 se puede configurar como el mejor hogar lejos del hogar y, al mismo tiempo, ofrece el rendimiento que necesita.

museo Castores

Finalmente este modelo cuenta con el exclusivo motor Cummins X 15, con potencias de hasta 600 CV.

un K 100 de la colección de Castores

EL NUEVO CAMIÓN MAS POTENTE DEL MUNDO ES TAMBIÉN CHINO… PERO DE LA MARCA GREAT WALL… 1050 CV…

 

Greal Wall G 1050 el camión más potente del mundo

El año pasado dábamos a conocer este camión de Great Wall de la serie G, debido a que tomaba como concepto de diseño, lo observado en el nuevo Mercedes Benz Actros ProCabin. Lo cierto es que esta marca nuevamente ha dado que hablar, ya que en la semana que paso presentó en forma oficial un nuevo modelo de esta serie, el que se convierte en el camión más potente del mundo con 1050 CV. Es un vehículo hibrido, es decir alcanza la potencia máxima mediante un motor diésel y un motor eléctrico. 

el Greal Wall 1050 cuesta en China unos U$ 75.000

El camión pesado híbrido Great Wall G1050, recientemente lanzado, está equipado con un sistema de propulsión de alto rendimiento y una transmisión híbrida DHT de doble motor, desarrollada independientemente por Great Wall Comercial Vehicules. No solo desarrolla una potente potencia de 1050 caballos, sino que también reduce el consumo de combustible entre un 15 % y un 25 %, logrando así mayor potencia, menor consumo de combustible y una reducción efectiva del costo de transporte logístico.  

interior del nuevo Great Wall G 1050
presentación de GW 1050 la semana pasada en China

El G 1050 pasa a ser el camión más potente del mundo en producción en serie para carretera, dejando en segundo lugar la Shacman X 6000, aunque en este caso es un camión convencional con motor diésel.



Great Wall, descubrió que, en un recorrido de 10 000 kilómetros, ahorraba más de 800 litros de combustible, lo que resultaba más económico que con coches importados y otros vehículos similares Chinos.


El modelo insignia G1050, tiene un precio inicial en China de 536.600 RMB, unos U$ 75.000, lo que vale en Argentina una de las pick up medianas más equipadas. Aquí vemos entonces la locura de los precios que tienen los vehículos en Argentina.

serie G de Great Wall

 

 

 

 

 

martes, 1 de julio de 2025

SCANIA UTILIZA “ROPA USADA” COMO PANELES DE RELLENO DE LAS CABINAS… LOS SCANIA DE BRASIL YA LO USAN UD. LO SABIA…?

 

Scania utiliza la ropa de trabajo usada para crear panales para las cabinas


La ropa de trabajo antigua de Scania encuentra nueva vida en los paneles de los camiones. Esta ida ha surgido en forma conjunta entre el fabricante de la ropa de trabajo para la empresa Sueca Fristads y la propia Scania. Para buscar una solución, qué hacer con la ropa usada de trabajo para que cierre el ciclo. Lo cierto que la misma en recolectada y reutilizada para la fabricación de paneles de relleno en las cabinas. Lo interesante fue que la idea ya se emplea en Brasil y nadie de los consumidores lo sabía?

 

Una innovadora iniciativa empresarial circular está reutilizando la ropa de trabajo tradicional de Scania. Surgió en Scania Latinoamérica en Brasil y ahora se ha expandido a Europa.

No es ningún secreto que Scania está apostando por la circularidad. Probablemente ya conozcas el fantástico proyecto de caja de cambios remanufacturada de Scania. O quizás hayas leído sobre la ingeniosa idea de que Weber St-Gobain reutilice arena de nuestra fundición para fabricar su masilla para suelos. Quizás incluso tengas una prenda de la línea de ropa de trabajo de Scania que combina algodón con materiales reciclados, como posos de café, para confeccionar ropa de alta calidad.

¿Pero has oído la historia de cómo la vieja ropa de trabajo de producción de Scania ahora se recicla para convertirla en el material suave que se usa para los paneles interiores de las cabinas de nuestros camiones?

“En lugar de quemar ropa usada o dejar que se desperdiciara, vimos la oportunidad de transformarla en algo nuevo; ¿y qué mejor que integrar el material en nuestros camiones?”, afirma Jeanette Stigesjö, directora de abastecimiento de Scania Procurement, quien trabaja con proveedores en sostenibilidad desde 2017.

fieltro fenólico para cabina hecho de ropa usada

Cómo surgió la iniciativa

El germen de esta idea surgió en 2018/19, cuando Fristads, proveedor de ropa de trabajo de Scania, contactó con él para ver si estaría interesado en un proyecto de sostenibilidad.

Esto dio lugar a la Colección de Ropa de Trabajo Sostenible, prendas fabricadas éticamente con una Declaración Ambiental de Producto (DAP) oficial. La colección fue todo un éxito entre nuestros clientes y seguidores de Scania, y abrió el camino para desarrollar aún más la idea de la ropa reciclada y reutilizada.

La siguiente inspiración llegó en 2022, cuando Scania Latinoamérica dio sus primeros pasos en el reciclaje textil para la producción de fieltro fenólico, utilizado en los paneles interiores de las cabinas. Heléne Rosengren, colega de Jeanette y especialista ambiental del equipo de Medio Ambiente del Grupo, se enteró de la iniciativa SLA en una reunión sobre iniciativas comerciales circulares de Scania en marzo de 2022. Heléne pensó que podría expandirse a Europa.

“Heléne y yo hablamos con el departamento de I+D sobre si el material cumplía con las especificaciones correctas en términos de seguridad y estándares de calidad que nuestro proveedor podría usar para el forro interior”, dice Jeanette. “Es una mezcla de algodón y poliéster. La ropa de trabajo también está hecha de algodón y poliéster, lo que le otorga la calidad adecuada para su uso”.

A continuación, ambas consultaron a Vanya Trivkovic, responsable de los paneles interiores de los camiones, si se podía hacer algo con la ropa de trabajo y reciclarla para los revestimientos interiores de las cabinas.

A finales del año pasado, se lanzó una iniciativa de reciclaje a gran escala. Elis Textilservice, especialista en lavandería de Scania, limpió la ropa de trabajo usada. Desde allí, se envió a Altex, un especialista en reciclaje textil con sede en Alemania, que posteriormente transformó las camisetas y otras prendas en fibras.

 

Estas fibras se enviaron a Autoneum, el proveedor de interiores de vehículos de Scania, que las utilizó como base de los revestimientos interiores suaves que fabrican para las cabinas de los camiones. Estos revestimientos no solo son estéticos, sino que también ayudan a amortiguar el ruido en la cabina, mejorando así la comodidad del conductor.

"A finales de 2024, empezamos con aproximadamente 1600 paneles, cada uno fabricado con unos 27 kg de material reciclado", explica Jeanette. "Ahora, estos paneles se instalan en las cabinas de los camiones Scania que circulan por nuestras carreteras". Jeanette añade que aún queda mucho por hacer.

Una vez desgastados, los suéteres como el que se muestra se pueden reciclar y convertir en material suave para los paneles interiores de las cabinas de nuestros camiones.

 

Ahorrar agua, reducir las emisiones de carbono

Los resultados de estas iniciativas hablan por sí solos. Reciclar la ropa de trabajo en lugar de desecharla ahorra el equivalente a 2.104.673 m³ de agua al año, a la vez que reduce las emisiones de CO₂ en el equivalente a 545 vuelos de ida y vuelta de Estocolmo a París.

«Estos son ahorros reales y mensurables», afirma Jeanette. «Somos la primera gran empresa del mundo con prendas con declaración ambiental EPD. Cuando toda la ropa tiene declaración ambiental, significa que se revisa toda la cadena de producción y el ciclo de vida, ya que la EPD es un documento verificado por terceros que detalla el impacto ambiental de un producto durante su ciclo de vida, desde la fabricación y la elección de materiales hasta los residuos y el transporte. Cambiar a las nuevas prendas con declaración ambiental ahorrará mucho CO₂ y agua a lo largo de su vida útil en comparación con una colección de producción convencional. Esta certificación nos permite rastrear la huella de CO₂ y de agua de cada prenda, y esa transparencia es clave para impulsar la sostenibilidad».

Jeanette también quiere destacar que este fue un esfuerzo de equipo que involucró a varias áreas de Scania.

«Este último proyecto con los paneles interiores es un ejemplo fantástico de cómo la cooperación interdisciplinaria puede impulsar un cambio real», afirma.

«Contamos con personal de Salud, Seguridad y Medio Ambiente Global, Compras e I+D trabajando en conjunto, junto con nuestros proveedores, para lograrlo. Es un gran paso hacia la integración de la circularidad en nuestros procesos de producción».

Reciclaje en cifras: Impacto del agua, el carbono y la circularidad

Cada año, la iniciativa de reciclaje de Scania ahorra 2.104.673 m³ de agua.

El programa reduce las emisiones de CO₂ en una cantidad equivalente a 545 vuelos de ida y vuelta entre Estocolmo y París.

Cada panel interior está fabricado con aproximadamente 27 kg de algodón y poliéster reciclados procedentes de ropa de trabajo vieja.

Desde finales de 2024, se han fabricado 1.600 de estos paneles reciclados y se han instalado en las cabinas de los camiones Scania que actualmente circulan por las carreteras.

Un modelo para el futuro

Mirando hacia el futuro, Scania está explorando maneras de expandir aún más el proyecto de ropa. Con un cambio hacia uniformes de tamaño genérico para mejorar la disponibilidad y reducir el desperdicio general, la compañía también está rastreando los ciclos de lavandería usando transpondedores integrados en camisetas.

"El objetivo es reducir la cantidad de prendas nuevas que necesitamos en primer lugar", explica Jeanette Stigesjö. "Y cuando los uniformes llegan al final de su vida útil, queremos asegurarnos de que puedan reutilizarse nuevamente en este ciclo circular.

"Hemos demostrado que la sostenibilidad y la eficiencia pueden ir de la mano. El desafío ahora es ampliar esto e inspirar a otros en la industria a hacer lo mismo".

Al transformar ropa de trabajo vieja en componentes para camiones, Scania no solo está reduciendo el desperdicio, sino que está reinventando el futuro de los materiales. Y al hacerlo, está demostrando que la sostenibilidad no se trata solo de lo que tiramos, sino de lo que elegimos crear.

 

 

 

 

 

 

UNO DE LOS MEJORES COE FORD CL 9000 CONSERVADOS, ESTA EN UN MUSEO… IOWA 80 Y TIENE ARRANQUE NEUMÁTICO…

Ford CL9000 COE de 1983 con 965.000 Km...

Uno de los mejores Ford CL 9000 de cabina diurna, con motor Cummins Fleet 270 NH Series, desplazamiento de 855 pulgadas cúbicas, 270 caballos de fuerza a 1600 RPM, se encuentra en un museo el IOWA 80. El parador o Truck Stop más grande de Estados Unidos, que cuenta también con un museo con importantes clásicos americanos.

 fue producido en la histórica fabrica en Louisville, Kentucky

Este Ford CL9000 COE de 1983, ahora conocido cariñosamente como Ole Number One, es el primer camión comprado por Con-way Central Express, una empresa LTL (carga parcial de camión) lanzada por Consolidated Freightways, Inc. No tiene litera porque solo hacía viajes de terminal a terminal. La unidad arrastro dos remolques cortos. Fue construido en la planta de Ford en Louisville, Kentucky y tiene casi 600,000 millas, unos 965.000 Km....

Se usó principalmente para viajes desde Cincinnati, Ohio a Indianápolis, Indiana. Con-way Central Express restauró este camión en 1992 y estuvo en el edificio de oficinas durante bastante tiempo antes de donárselo al museo. Varios de los conductores que condujeron el camión estuvieron en el museo cuando este camión fue llevado a su última morada. Este CL 9000, es el último frontal construido por Ford y se produjo hasta 1990.

interior impecable y con aire acondicionado

Es una versión muy básica con 270 HP, no muy potente. Solo hay unos seis o siete indicadores en el tablero, y cuenta con arranque neumático. Un tanque naranja en el lado derecho del camión, frente al tanque de combustible, es para el aire. A pesar de ser un camión básico,  tiene aire acondicionado

lunes, 30 de junio de 2025

MAN COMENZÓ LA PRODUCCIÓN DE SUS CAMIONES PESADOS ELÉCTRICOS….


MAN comenzó la producción en serie de sus camiones y buses electrónicos

Al inicio de la producción en serie del camión eléctrico: el director de producción de MAN, Michael Kobriger, junto con Manfred Weber, miembro del Parlamento Europeo y presidente del PPE, y el director general de MAN, Alexander Vlaskamp (de izquierda a derecha), dieron el pistoletazo de salida en la planta de Múnich.

Alexander Vlaskamp, ​​CEO de MAN: «El futuro de MAN empieza ahora», Tras un siglo de camiones diésel: MAN fabrica ahora camiones eléctricos en serie. Altas inversiones en la transición a la movilidad eléctrica, principalmente en las sedes bávaras. La planta de MAN en Múnich es pionera en el montaje flexible de camiones eléctricos y diésel en una única línea de producción.

Un momento histórico para MAN Truck & Bus: ha comenzado la producción en serie de camiones eléctricos MAN. El director general de MAN, Alexander Vlaskamp, ​​y el miembro del Comité Ejecutivo de Producción de MAN, Michael Kobriger, junto con Manfred Weber, diputado al Parlamento Europeo y presidente del PPE, dieron el visto bueno en la planta de Múnich. A partir de ahora, tanto los camiones eléctricos como los diésel se fabricarán en un proceso de producción mixto totalmente integrado en la misma línea. 

 

“El futuro de MAN empieza ahora”

Alexander Vlaskamp: «El inicio de la producción en serie de nuestros camiones eléctricos es histórico. ¡Marca un punto de inflexión en nuestra historia! El futuro de MAN comienza ahora, en este preciso momento. Todo el equipo de MAN se enorgullece de contribuir activamente a la transformación de la propulsión diésel a la eléctrica. Nuestros camiones eléctricos de alta eficiencia harán realidad el transporte de mercancías local sin emisiones. Este es un paso fundamental para alcanzar nuestro objetivo de ser neutrales en emisiones de CO₂ para 2050. El hecho de que podamos fabricar los camiones eléctricos en la misma línea de producción que nuestros camiones diésel de última generación también nos proporciona una enorme flexibilidad y aumenta la eficiencia de la producción». Continúa: «Hemos invertido casi 400 millones de euros en investigación y desarrollo para poder ofrecer nuestra gama de camiones convencionales también con propulsión eléctrica por batería. La gama abarca desde 12 hasta 50 toneladas y abarca desde vehículos de recogida de basura hasta camiones de larga distancia. Hemos hecho los deberes. Nuestro objetivo es entregar los primeros 1.000 camiones eléctricos para finales de año. Dependiendo de su uso y la combinación de electricidad, esto supondría un ahorro de emisiones de CO₂ comparable al de una pequeña ciudad. ¡Es una enorme ventaja! Los políticos deben ahora definir el rumbo correcto en cuanto a la expansión de la infraestructura y la tarificación del CO₂ para que el auge de la movilidad eléctrica siga cobrando impulso».

Manfred Weber añade: «La innovación y la tecnología no solo son clave para el éxito económico y la competitividad internacional de Europa, sino que también son cruciales para conciliar los objetivos económicos y climáticos. MAN lidera el camino con su camión eléctrico y demuestra cómo puede ser un transporte de mercancías con bajas emisiones».

Múnich preparada para la movilidad eléctrica: diésel y eléctrico en la misma línea

Michael Kobriger, miembro del Comité Ejecutivo de Producción y Logística: «Estamos invirtiendo alrededor de mil millones de euros en la electrificación de nuestras plantas europeas durante esta década, gran parte de ellos en Alemania. Esto también representa una sólida señal de política industrial para Baviera como sede de negocios, ya que estamos impulsando activamente la transformación en Núremberg y Múnich».

La transformación ya es claramente visible en la planta principal de MAN. La capacidad máxima de producción ronda los 100 camiones al día, independientemente del tipo de propulsión. La fabricación de un camión requiere unas ocho horas.

La producción de camiones eléctricos o diésel en una sola línea se adapta con flexibilidad a la evolución del mercado, y los vehículos se pueden fabricar exactamente en el orden en que los clientes los piden. Este concepto innovador conlleva importantes cambios en la línea de montaje, así como en la cadena de suministro y la logística, afirma Kobriger.

Por ejemplo, mientras que los motores de combustión inicialmente incorporan ejes, depósitos y sistemas de escape, los modelos eléctricos incorporan dos baterías bajo la cabina, junto con otros componentes eléctricos: el denominado grupo electrógeno. Más de 5.000 empleados han recibido formación en tecnología de alto voltaje para esta transformación. 

700 camiones eléctricos vendidos: hasta 740 kilómetros de autonomía sin recarga

Antes de iniciar la producción en serie, MAN ya había fabricado y entregado a sus clientes casi 200 camiones eléctricos de preserie. Estos vehículos ya han recorrido cerca de dos millones de kilómetros en carreteras europeas, algunos con recorridos diarios de hasta 850 kilómetros y un consumo medio muy bajo de 97 kWh cada 100 kilómetros. MAN ya ha recibido cerca de 700 pedidos de camiones eléctricos. El camión eléctrico resulta especialmente atractivo para la logística del sector automovilístico, entre otras cosas, ya que el semirremolque Ultra-Lowliner es único en el mercado con una altura de quinta rueda de tan solo 950 mm y una distancia entre ejes de 3,75 metros. Esto permite el transporte totalmente eléctrico con una altura de carga interior de tres metros. El Ultra Lowliner eléctrico ya se utiliza en Wolfsburgo y Baviera para el suministro de vehículos en diversos perfiles de ruta.

Otra ventaja del eTruck son sus baterías modulares NMC, de entre tres y seis, procedentes de la planta de MAN en Núremberg, que ofrecen una capacidad bruta total de hasta 534 kWh. Esto permite recorrer hasta 500 kilómetros sin recargar. Para una autonomía aún mayor, existe una séptima batería opcional, que permite recorrer hasta 740 kilómetros con la batería sin recargar.  

También pionero en autobuses eléctricos

MAN ya ofrece la gama más amplia de camiones eléctricos, así como autobuses eléctricos. Existen más de un millón de opciones de configuración solo para camiones eléctricos, lo que proporciona soluciones a medida para todas las aplicaciones de transporte habituales. MAN es líder del mercado europeo de autobuses urbanos eléctricos, que se fabrican desde hace tiempo en su planta de Starachowice (Polonia), y también fue el primer fabricante europeo en presentar un autocar eléctrico en Ankara. Más de 2500 autobuses MAN con propulsión eléctrica por batería operan actualmente en ciudades europeas. En el nuevo año del modelo, estarán equipados con baterías de Núremberg, al igual que los camiones. MAN ha invertido 250 millones de euros en la construcción de una planta de producción de baterías allí.

Neutralidad en CO2 para 2050

MAN Truck & Bus aspira a ser neutral en emisiones de CO₂ para 2050. La electrificación de la flota de vehículos es esencial para alcanzar los objetivos de sostenibilidad, ya que alrededor del 95 % de las emisiones totales de MAN son atribuibles a sus vehículos en funcionamiento. Los camiones eléctricos también son cruciales para cumplir los objetivos actuales de CO₂ de la Unión Europea : MAN aspira a entregar más de 1000 camiones eléctricos a sus clientes para 2025. En comparación con 1000 camiones diésel con un kilometraje anual de 120 000 kilómetros y un consumo medio de 24 litros, estos primeros camiones eléctricos podrían ahorrar hasta 80 000 toneladas de CO₂ al año si funcionaran con electricidad 100 % ecológica. Esto equivale aproximadamente a las emisiones anuales de CO₂ de una pequeña localidad alemana.